近日，巨石收到了一座浙江省“无废工厂”荣誉奖杯。此前，浙江省生态环境厅公布了《浙江省第二批“无废工厂”评估结果》名单，巨石光荣上榜，这标志着公司在工业废物减量化、资源化、无害化有了新的突破。

　　浙江省第二批“无废工厂”的评选根据《浙江省全域“无废城市”建设2021年重点工作任务》要求，由省生态环境厅、省经信厅组织进行评估。

　　多年以来，巨石健全绿色管理体系，坚持全员参与，绿色共享理念，让“无废”理念贯穿到生产过程中的每一个环节，实现 “产废无增长、资源无浪费、设施无缺口、监管无盲区、保障无缺位、固废无倾倒、废水无直排、废气无臭味”。

　　公司致力于“无废工厂”建设，以源头减量、厂内循环、绿色低碳为原则，健全并实施绿色制造制度，从原料以及生产线流程等方面发力，采用先进的生产工艺和设备，通过提升绿色智造技术，提升智能化水平和生产效率，减少和避免了工业废物的产生和排放。

　　“无废工厂”的建设是可持续发展的重要途径。未来，巨石将持续秉承“创新、协调、绿色、开放、共享”的新发展理念，不断夯实国家级“绿色工厂”建设，通过推动形成绿色发展方式和生活方式，持续推进固体废物、废水以及废气源头减量和资源化利用，扎实推进清洁生产，树立绿色生产标杆，积极构建绿色产业链。

绿色发展的战略与举措

　　（1）厂房集约化：生产厂房自上而下依次设置配料工序、玻璃纤维池窑工序、拉丝工序、卷绕成型及纱线烘干工序，厂房底层配置废丝回收及堆放，集约化设置厂房及各生产工序；采用砌体结构与轻型门式网架钢结构相结合的标准化厂房，行业首家采用智能立体库，运用自动称量系统、自动包装线、自动贴标系统等网络信息技术实现与生产线无缝对接，下线产品自动打码扫描入库；灵活自动以配盘原则提高取料效率，全厂容积率达到2.06，远高于《浙江省工业等项目建设用地控制指标(2014)》（浙土资发〔2014〕4号）关于非金属矿物制品业的要求（≥0.7）；（2）原料节约化、无害化：公司建立了细致的KPI考核制度，通过提高原材料的纯度等措施提高产品一次成品率，同时通过开展废丝、污泥及矿渣回用替代玻璃配方料，成品合格率保持在98%以上。

　　积极推行绿色供应链管理工作，要求供方提供符合RoHS和REACH要求的零部件；自主研发一种无硼无氟玻璃纤维配方，主动引入氧化锂替代使用硼化物和氟化物，选择二个或二个以上环保型复合异构脂肪醇聚氧乙烯醚作为乳化剂，替代不环保的 APEO 类乳化剂。

　　目前所有玻璃纤维产品均已实现无硼化，20%以上高端产品实现无氟化，浸润剂配方全面符合欧盟、美国等最高环保标准要求。

　　（3）生产洁净化、智能化：通过实施高性能玻璃纤维低成本大规模生产技术与成套装备开发项目，运用自主研发的三元混合碱土效应技术、氧化锂降低熔体粘度技术和高COD还原性硫澄清技术等开发高性能配方；通过纵向双H通路结构、高效式纯氧燃烧技术、错位矩阵式电助熔制技术和智能化成套装备等开发超大玻璃纤维池窑拉丝生产线；通过使用高熔成率矿物原料、固废原料、无硼无氟配方原料，从源头上控制含硼含氟污染物的产生，并使成本降低约三分之一，通过余热利用、中水回用等绿色技术进一步降低消耗，提高绿色生产水平。

　　该项目荣获2016年度国家科学技术进步奖二等奖。

　　通过机器联网，将现场总线控制系统、投料控制系统等五大控制系统与生产装备连接，实现生产各个环节的自动化控制；通过自动称量包装系统、输送线控制系统和立体库控制系统三大系统的建立，实现产品从流水线自动称量、打印条形码标签和码托，以及产品按大类及品种自动分类存放等。

　　整合研发管理、生产管理、条形码管理、质量监督等系统，与ERP系统紧密对接，实现生产管理水平的跃升，打造集团智能制造平台。

　　（4）能源低碳化：自主研发高能效玻璃池窑创新节能技术，集成了立体式纯氧燃烧、矩阵式大功率电助熔等国际领先技术，并通过池窑高温烟气余热梯级回收利用、“蒸汽+微波+余热利用”多级纱线烘干、生产设备变频控制、高效离心式空压机和离心式冷水机组应用、高效节能泵改造、高效节能电机推广等一系列措施，实现单位产品综合能耗为328.07kgce/t，达到国际先进水平。

　　（5）废物资源化。

　　生产废水经过“厌氧+好氧+MBR 膜处理+反渗透”组合处理技术，中水回用率在65%以上；池窑和拉丝通道废气通过“余热回收+除尘+脱硫脱硝”处理后高空排放；通过废丝立体粉磨和污泥干化实现固体废弃物资源综合利用，实现100%利用。

　　来源：中国巨石